Terug
naar overzicht
Dat niet alles wat in de keuken gefabriceerd wordt ook eetbaar is, blijkt maar weer eens aan het begin van de geschiedenis van het roemruchte pianomerk Steinway & Sons. Daar bouwde namelijk de grondlegger van een lange traditie, Heirich Engelhard Steinweg, ruim 150 jaar terug zijn eerte klavier. Dat was nog in het Duitse plaatsje Seesen, maar na een aantal tegenslagen vertrok hij vervolgens met zijn familie naar de Verenigde Staten. De naam werd daar toen ook veranderd in Steinway. Aanvankelijk werkte Steinway met drie zoons in New York bij de pianofabriek van Bacon & Raven. Gedurende een staking aldaar kon hij zich zelfstandig vestigen. Toen bouwde hij een soort kruising tussen oude Engelse en nieuwere Duitse piano's - aanvankelijk overigens nog het rechthoekige tafelpiano-model - die bij de Amerikanen enorm aansloeg. In ruim tien jaar groeide Steinways bedrijf uit tot 's werelds grootste pianofabriek, terwijl de instrumenten voortdurend met allerlei medailles werden onderscheiden.
100 patenten
De productie bedroeg al snel zo'n 200 instrumenten per jaar. In
1885 werd het toen revolutionaire gietijzeren raam geconstrueerd en achtereenvolgens
ook toegepast in vleugels en piano's. Zo verdroeg het instrument een hogere
snaarspanning en kon luider klinken. Hierop en op talloze andere vindingen
werden ruim 100 patenten verworven. Een in Duitsland achtergebleven en
eveneens pianobouwende zoon, Theodor, kwam in 1865 alsnog naar New York
na de dood van twee van zijn broers aldaar. Hij zorgde voor nog meer technische
verbeteringen, zodat omstreeks 1889 in feite instrumenten gebouwd werden,
die identiek waren aan de huidige. Overigens liet Theodor in Duitsland
een bedrijf achter, dat vervolgens Grotrian-Steinweg zou worden. Steinway
groeide dus uit tot een groot bedrijf. Zeker gezien de achtergrond van
de familie lag het voor de hand, dat men ook de Europese markt wilde bereiken.
Daartoe werden vestigingen in Londen, Hamburg (1880) en Berlijn (1909)
opgericht. Ook tegenwoordig is New York de hoofdvestiging, waar circa tweederde
van de totale productie van 5000 instrumenten (vleugels en piano's) per
jaar gemaakt wordt ten behoeve van Amerikaanse afnemers. De rest wordt
in Hamburg geproduceerd voor Europa en overige werelddelen. Indertijd liep
Steinway voorop met allerlei vernieuwingen, terwijl die leidende marktposite
tegenwoordig, nu alle patenten verlopen zijn en dus overgenomen mogen worden,
gehandhaafd wordt door een heel eigen geluid en een niet te evenaren kwaliteit.
Die kwalitiet wordt gewaarborgd doordat ook nu nog 80% van de vervaardiging
van het instrument handwerk is. Dat verklaart waarom er zelfs met de 460
vakmensen in de Hamburgse fabriek slechts circa 1600 instrumenten per jaar
worden gebouwd.
Exclusieve excursies
Het bezoeken van die fabriek is een ware belevenis, zeker voor de
echte pianoliefhebber. Nu kan niet iedereen daar langskomen voor een rondleiding.
Potentiële kopers van de grotere Steinway-modellen (vanaf ongeveer
ƒ 90.000,--) mogen ter plekke een instrument komen uitzoeken. Dit is ook
de procedure die concertzalen als het Concertgebouw en Vredenburg volgen
bij de aanschaf van een nieuwe vleugel. De andere mogelijkheid om in Hamburg
binnen te komen is via een excursie met pianohandelaar Hahn in Groningen,
die hiervoor ter gelegenheid van zijn 75-jarig bestaan het alleenrecht
voor Europa kreeg. Eenmaal achter de schermen zien we iets dat nauwelijks
van deze tijd lijkt te kunnen zijn. Het begint met de geur van versgezaagd
hout. In hun geheel aangekocht stammen mahonie, beuk, spar en whitewoord
worden ter plekke verzaagd en vervolgens enige jaren (!) opgeslagen omop een natuurlijke wijze te kunnen drogen. Geen enkele andere fabrikant
permitteert het zich om zijn materiaal zo lang renteloos te laten liggen.
Tijdens dat droogproces ligt het hout op metershoge stapels waardoorheen
de wind vrij spel heeft. Sommige planken trekken krom tijdens dat drogen.
Vooral voor de zangbodem wordt extra kritisch gekeken, waardoor 75% van
het hout al niet eens de fabriek in gaat ter verwerking. Op de vraag waar
al dat afvalhout naar toe gaat, liet de leerling die het gezelschap welbespraakt
rondleidde laconiek weten, dat andere pianofabrikanten dat weer opkopen.
Bij Steinway geloven ze in het laten uitwerken van het materiaal. Om eventuele
spanningen volledig kwijt te raken, wordt steeds royaal de tijd genomen.
Dat blijkt al bij de eerste stap in het bouwproces van een vleugel. De
gehele buitenkant met daar meteen aan vast de binnenwand wordt in een keer
in een pers gevormd. Dat gebeurt door (voor het grootste model) 18 lagen
van om en om mahonie en beuken met een lengte van 8 meter in die pers te
verlijmen tot een massief geheel. In die pers mag de vorm 24 uur drogen,
daarna wordt deze zes à acht maanden in de kelder opgeslagen om
alweer uit te werken. Al in dit stadium zijn er typische Steinway-kenmerken:
het tegelijk en als een geheel maken van binnen - en buitenkant is er één
van. Het gebruik van organische lijm een ander, zoals ook de langdurige
opslag dat is. In het gebouw waant men zich telkens weer in een ouderwetse
timmerwerkplaats waar gezaagd, geschaafd en geboord wordt. Echt stoffig
is het overigens nergens, dankzij een mooi afzuigsysteem dat het meeste
afval opvangt en naar het ketelhuis vervoert. In de fabriek wordt namelijk
50% van het benodigde stookmateriaal voor verwarming door dit houtafval
geleverd.
Olifanten
De handenarbeid gaat zover dat de dikke met koper omwoelde stalen
bassnaren ter plekke worden vervaardigd. Dat geldt trouwens niet voor de
klaviatuur, die kant en klaar van elders wordt aangeleverd, maar die in
de fabriek nog getest wordt op mogelijk onbruikbaar worden onder zeer vochtige
omstandigheden. Geheel overeenkomstig het voorname imago van het merk Steinway
werden de toetsen van de vleugels met ivoor bekleed. Nu is gebleken hoe
schadelijk dat voor de olifantenstand is, werd in juni 1989 - dus ruim
voordat zo'n beslissing min of meer mondiaal werd genomen - besloten voortaan
alleen nog maar kunststof toe te passen. Ook ten aanzien van het gebruik
van tropisch hardhout is men bereid om in de toekomst alternatieven te
gebruiken. Naar mogelijkheden daartoe is al uitgebreid onderzoek gedaan,
maar kennelijk acht Steinway de tijd nog niet rijp om ook daadwerkelijk
over te stappen. Zo kunnen dus omstandigheden het oude overgeleverde bouwrecept
beïnvloeden. Synthetische materialen doen op maar heel beperkte schaal
hun intreden in dit ambachtelijke bolwerk. Ondanks een sterke behoudzucht
uit angst voor het verloren gaan van de klank is inmiddels wel de zwarte
lak vervangen door vijf lagen polyesterlak - met de hand gespoten natuurlijk...-
die minder kwetsbaar en vooral ook duurzamer is. Het polijsten hiervan
wordt echter nog steeds geheel met de hand gedaan. In zoverre, dat uit
de losse hand een electrisch aangedreven poetsschijf wordt gehanteerd,
zodat het een meester vergt om die grote vlakken echt egaal te krijgen.
Wie nu weet dat het bouwen van een vleugel na het drogen van die geperste
buitenkant nog een heel jaar duurt, waarmee de totale tijd van boomstam
tot instrument minimaal drie jaar wordt, zal zich nu misschien wat minder
verbazen over de prijs ervan. Daar komt bij, dat in het hele proces strenge
kwaliteitscontroles zijn ingebouwd, waardoor het kan voorkomen dat een
vrijwel voltooid instrument alsnog terug naar af gaat. Bouwkundig wordt
er dus vakwerk verleverd, maar daarnaast is Steinway gewoon een klasse
apart. Contracten met pianisten zijn niet nodig, want velen willen ook
zo op niets anders spelen. Elke zichzelf respecterende concertzaal moet
dus tenminste een Steinway bezitten. Geen enkele Aziatische fabrikant kan
daar iets aan veranderen, ook al zijn die instrumenten mede dankzij robotten
en lopende bandwerk veel talrijker en dus zeer veel goedkoper. Maar ook
met mechanisatie en computers is een echte Steinwayklank niet te evenaren,
want daar komt gewoon veel FingerspitzengefÜhl aan te pas. Overigens
blijkt dat ook Steinway niet ongevoelig is voor de huidige recessie. In
de maand oktober wordt er zelfs helemaal niet gewerkt omdat de voorraad
te groot is geworden.
PRISKA FRANK